《通讯·工程学》杂志近日发表的一项可持续性研究称,能将回收利用的汽车废塑料变成石墨烯,并通过一种节能技术将其用于制造新的汽车部件。研究结果为全球在用的14亿辆乘用车产生的这种需填埋的垃圾,提供了一个潜在处理办法。

报废汽车产生的废塑料,在全部需填埋塑料垃圾中占了10亿吨,平均每辆车有200-350公斤塑料。出于各种原因,这类材料很难被再利用。比如,这些材料中有很多都是工程改造塑料,现有技术无法回收,而且传统回收方式需要将不同类型的塑料进行分离,回收成本高昂。

近期研究显示,将废塑料变成石墨烯是可行的,石墨烯是一种宝贵的材料(每吨价值6万—20万美元),具有高导电性和较高的热稳定性、化学稳定性等实用特性。这一研究或许是将汽车塑料回收变成石墨烯的可行手段,而且,石墨烯有时也会作为部分汽车塑料的添加剂,提高强度和噪音吸收率。

此次,美国莱斯大学研究团队演示了利用名为“焦耳热闪蒸”的节能技术,将二手车塑料转换成高质量石墨烯。该技术使用电流加热碳,将其变成石墨烯,只需使用低成本设施,且无需对塑料进行分离或分类,也无需溶剂、熔炉或水。

研究人员将福特F-150皮卡的保险杠、垫片、地毯、垫子、座椅、门框压条一起粉碎,并演示了这个过程的一般步骤。他们又用回收得到的石墨烯增强了新的车用塑料,发现其性能与福特新投产的含石墨烯的塑料复合材料的性能相当。

团队随后又对这种从废物中回收的石墨烯/塑料复合材料再次使用焦耳热闪蒸技术加热,产生了更多的石墨烯。此外,他们还发现相比传统的石墨烯生产方式,焦耳热闪蒸技术在能源需求、全球变暖作用、耗水量方面都更低。

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