记者获悉，以尽快研发出成本低、通用性强、检测精准、效率高的通用型电源测试工装系统为目标，经过10个月集智攻关，由航天长峰自主研发的全国首款通用型电源测试系统日前诞生。

在一项需要经过200小时的产品测试中，测试员每2小时就对数据情况记录1次，每天要测试数百台的产品，即便采取倒休、连班等方式的岗位值守，仍无法满足日益扩大的产能需求，质量检测必须进行创新升级，刻不容缓。

经过上千次的信号采集及转换，该系统能够以实际监测值为基准，对偏差数据进行动态实时调整，将检测数据误差控制在0.3%以内，远超电源行业的精度标准。更实现了对0-300V电源产品的通用检测，通用性、适用性极高。

现在只需1台通用型电源测试工装系统，便能轻松实现多台待检产品的电压监测工作，电压数据记录时间从1台机器至少需要10分钟，大幅缩减为1组只需1秒钟，产品检测效率呈几何倍提升。

为改变当前测试系统只能对数据进行简单记录存储、功能较为单一等问题，攻关团队在系统中设置了一套检测程序，能够在不同试验条件下，择取最佳程序对各类产品实行精准测试。还可根据技术要求进行远程操控、设定程序，通过将试验条件、产品型号、用户单位等信息与试验数据结合，自动生成数据报告同步上传，在保证质量一致性的同时，减少了人力手工测试记录的工作成本。

与此同时，攻关团队还为测试系统设计了质量隐患检测的第二重保障。在偶发掉电情况时，系统能在20毫秒内发出报警并记录，避免因虚焊、漏焊引起电压波动，“筛出”质量隐患。

“没有质量保证的进度都是空谈，后续团队还将加快系统升级，确保产品测试零缺陷。”该攻关团队队员表示。(记者 马爱平)